模具成本在铝管挤压生产成本中占到35%左右。模具的好坏以及模具是否能够合理使用和维护，铝管生产企业中。直接决定了企业是否能够正常、合格的生产出铝管来。实际生产中，仍然有部分模具在挤压时未能达到预定产量，严重的甚至挤压不到20条棒或上机不到2次就提前报废，致使采用昂贵的模具钢制作的模具远远不能实现其应有的效益。这种现象在国内许多家铝管生产企业目前普遍存在究其成因，需要从以下几方面入手。一、铝管截面本身就千变万化，并且铝挤压行业发展到今天，铝合金具有重量轻，强度好等重要优点，目前已经有许多行业采用铝管来代替原有材料。由于部分铝管的特殊导致模具由于铝管截面特殊，设计和制作难度较大。如果还是使用采用常规的挤压的铝板深加工方法往往难于达到模具额定产量，必须采用特殊工艺，严格控制各项生产工艺参数才能正常进行生产。并且有的模具由于本身铝管截面的特殊或模具本身的质量问题，而导致模具不能挤压到额定产量，这就需要销售人员在接单时与技术部门和模具厂进行充分沟通。同时模具设计制作部门需要不断优化模具设计技术，提高模具制作精度，提高模具质量。二、选择合适的挤压机型进行生产。进行挤压生产前，需对铝管截面进行充分计算，根据铝管截面的复杂程度，

壁厚大小以及挤压系数λ来确定挤压机吨位大小。一般来讲，λ>7-10当λ>8-45时，模具的使用寿命较长，铝管生产过程较为顺畅。当λ>70-80后则属较难挤压铝管，模具普遍寿命较短。产品结构越复杂，越容易导致模具局部刚性不够，模具腔内的金属流动难于趋向均匀，并伴随造成局部应力集中。铝管生产时容易塞模和闷车或形成扭曲波浪，模具容易发生弹性变形，严重的还会发生塑性变形使模具直接报废。三、合理选择锭坯及加热温度。要严格控制挤压锭坯的合金成分。